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La combustione completa di un idrocarburo porta alla formazione di anidride carbonica, acqua e calore e una serie di microinquinanti dannosi per la salute. Con il calore generato normalmente viene prodotta energia elettrica. Al contrario, la tecnologia di conversione chimica di NextChem si basa su un processo di ossidazione parziale, che viene fermato allo stadio in cui si generano ossido di carbonio e idrogeno (denominato gas di sintesi). Il gas di sintesi prodotto viene successivamente sottoposto a un lavaggio acido e basico per rimuovere ogni tipo di contaminante. In uscita dal processo si ha un residuo vetrificato da frazione inerte che può essere contenuta nei materiali trattati (come per esempio tracce di sabbia, metalli).

 Il progetto contribuisce alla tutela ambientale e della salute della popolazione e dei lavoratori, grazie alla riduzione complessiva delle emissioni di CO2 e non vi sono emissioni di inquinanti in atmosfera. Nel caso del Waste to Chemicals i residui del processo di purificazione del gas vengono smaltiti in modo sicuro e la parte residuale che “avanza” dal processo di conversione (inerti che si trovano tra i rifiuti, residui non convertibili) vanno a comporre un residuo inerte vetrificato che può essere impiegato per diverse tipologie di applicazioni civili e industriali.

Ad oggi la vetrificazione della frazione inerte è del resto considerata dalla Comunità Europea la “BAT - best available technology” (migliore tecnologia disponibile) per rendere tale frazione valorizzabile in un’ottica di economia circolare.

Sicuramente sì, è prevista una valutazione ma in ogni caso, la gestione dei flussi di approvvigionamento porrà la massima attenzione alla minimizzazione del chilometraggio e a un possibile mix logistico (gomma, treno, nave, a seconda della localizzazione di ciascun distretto) volto alla riduzione degli impatti ambientali.

Sì, c’è anche una piccola quantità, intorno al 5-6%, di CO2 nel prodotto in uscita dal Distretto Circolare Verde, ma noi puntiamo alla neutralità carbonica del processo e dunque, sia mediante il monitoraggio dei parametri, che mediante l’integrazione del processo con idrogeno verde, stiamo progettando il completo abbattimento dell’impatto carbonico.

Il valore di investimento può essere stimato in 3-400 milioni di euro.

 Stimiamo che i primi distretti possano essere messi in funzione in 3-4 anni.

La governance del progetto sarà valutata caso per caso e non si esclude che potranno essere attivate partnership pubblico-privato. Il progetto attrae l’interesse di Fondi Europei per lo sviluppo regionale, la riconversione industriale e il cambiamento climatico, di investitori istituzionali e istituzioni finanziarie sovranazionali, di corporate italiane coinvolte nel processo di transizione energetica ed è assolutamente in linea con i criteri e le linee guida del Recovery and Resilience Fund.

Per i siti di interesse nazionale sono previsti incentivi fiscali, sotto forma di credito di imposta, per le imprese che sottoscrivono accordi di programma volti a favorire la bonifica e la messa in sicurezza dei siti inquinati di interesse nazionale e la loro riconversione industriale.

 Il nostro schema prevede che questi distretti possano essere realizzati nei cosiddetti siti “brownfield”, dove esistono già realtà industriali presenti, attive o in dismissione, perché dove esistono già raffinerie, petrolchimici e acciaierie, abbiamo già un sito industriale, infrastrutture logistiche, facilities e skill che ci servono per condurre questi impianti. I siti brownfield, tradizionali, i siti di interesse nazionale, sono aree che si devono riconvertire a processi più green, ridurre l’intensità carbonica dei processi, introdurre elementi di circolarità. Questi distretti possono innescare un circuito virtuoso e portare cambiamenti positivi anche nel territorio.

Vogliamo reperire le competenze sul mercato locale del lavoro e metteremo a disposizione tutto il nostro know how per formare le persone che lavoreranno con noi.

Il progetto di un Distretto Circolare Verde consente una previsione di 100-200 nuovi posti di lavoro tra diretti e indiretti, più circa 400-500 dedicati alla costruzione dell’impianto, durante il periodo della realizzazione. 

Abbiamo un impianto già funzionante che installa la tecnologia di Upcycling dei rifiuti plastici, a Brescia. Stiamo in fase di progettazione di un impianto a Livorno per la produzione di metanolo da conversione chimica di rifiuti, abbiamo uno studio di fattibilità in corso per la realizzazione di un impianto di produzione di idrogeno circolare a Taranto, un progetto in corso con Enel Green Power per la realizzazione di un impianto di produzione di idrogeno green da elettrolisi partendo da rinnovabile negli Stati Uniti e altri progetti che stanno prendendo corpo sia in Italia che all’estero.

 Noi stiamo progettando impianti waste to chemicals con moduli da 200 mila tonnellate l’anno, ovvero in grado di servire bene un medio bacino geografico ottenendo quelle economie di scala che possono servire a ridurre il costo della gestione dei rifiuti per la pubblica amministrazione e dunque per i cittadini. Per quanto riguarda l’Upcycling, la taglia dell’impianto che abbiamo a Bedizzole con installata la tecnologia MyReplastTM è di 40.000 tonnellate anno. Per quanto riguarda la produzione di idrogeno verde da elettrolisi, la taglia varia molto in base all’approvvigionamento di energia da fonti rinnovabili.

Sì. Le acciaierie sono proprio il sito che noi immaginiamo ideale, e soprattutto le acciaierie che a ciclo integrale partono dal ferro e non dal forno elettrico, dove ci sono già le cokerie: all’interno dell’acciaieria noi potremmo immaginare grandissimi impianti di waste-to-syngas che possono produrre CO e idrogeno. CO e idrogeno sono per eccellenza i due gas riducenti migliori che la chimica può mettere a punto, e sono quei gas che quando vedono la molecola dell’ossido ferrico la possono trasformare in ferro elementare e poi in ferro carbonio, che è alla base della produzione dell’acciaio. 

Noi stiamo immaginando impianti costituiti da “moduli” in parallelo, perché vogliamo mantenere la stessa configurazione geometrica e garantire la stessa fluidodinamica che esiste nei convertitori giapponesi JFE, società con cui abbiamo siglato un accordo commerciale per implementare e licenziare la tecnologia di conversione. Sono impianti che devono funzionare h24 e tutti i giorni, 365 giorni l’anno, perché le municipalità forniscono i rifiuti ogni giorno.

Il volume aggredibile è potenzialmente altissimo: solo in Italia si producono circa 30 milioni di tonnellate di rifiuti ogni anno. Stimiamo che potremmo arrivare a riciclare dai 5 ai 7 milioni di tonnellate annue di rifiuti che attualmente finiscono incenerite, magari all’estero, o in discarica.

Prevalentemente rifiuti plastici, CSS ma con la nostra tecnologia possiamo trattare ogni tipo di rifiuto secco, tranne ovviamente i pericolosi e gli ospedalieri. Noi non abbiamo bisogno di fare pretrattamento del nostro rifiuto, abbiamo grandissima flessibilità.